Die Werkstatt für Formenprodukte hat durch ihre starken Fähigkeiten eine solide Grundlage für Qualität geschaffen

Formenwerden als „Mutter der Industrien“ bezeichnet und ihr Fertigungsniveau bestimmt direkt die Qualität und Produktionseffizienz der nachgelagerten Produkte. Vor kurzem wurde die Formenbauwerkstatt vonSIKAIDApräsentierte den Branchenmedien seine leistungsstarken Fertigungskapazitäten als Kernmotor des Unternehmens. Diese moderne Werkstatt, die groß angelegte CNC-Bearbeitung, präzise Montage und automatisiertes Debuggen integriert, liefert in einem effizienten und kollaborativen Produktionsmodus hochpräzise Formen an in- und ausländische Erstausrüster der Automobilindustrie.

Hardcore-Ausrüstung, die einen Burggraben an Verarbeitungsgenauigkeit bildet

Beim Betreten der Formfertigungswerkstatt von SIKAIDA fallen einem die Reihen großer Fünf-Achsen-Bearbeitungszentren und Portaldrehmaschinen auf, die mit hoher Geschwindigkeit laufen. Dieser Ort ist nicht nur eine Bühne aus Stahl, sondern auch eine Wettkampfarena für Präzision und Effizienz.

Die Werkstatt ist derzeit mit 20 High-End-CNC-Bearbeitungsgeräten ausgestattet. Viele dieser Maschinen können gleichzeitig betrieben werden und die Positionierungsgenauigkeit kann ±0,005 mm erreichen. Für die komplexen Konturoberflächen großer Verkleidungsteile wie der Rückwand und der Seitenwand des KQ5152 hat die Werkstatt das Verfahren „Trennung von Grob- und Feinbearbeitung + konstante Temperaturregelung“ übernommen, um die durch die Schneidhitze verursachten Verformungsfehler effektiv zu beseitigen und sicherzustellen, dass die Form jeder Form das vom Designer entworfene mathematische Modell perfekt wiedergibt.

Der digital gesteuerte Produktionsprozess ist transparent und sichtbar

Basierend auf Hardware-Upgrades hat die Werkzeugwerkstatt das digitale Management vollständig implementiert. Der Fortschritt jedes Prozesses und der Betriebsstatus jedes Geräts werden in Echtzeit auf der elektronischen Tafel im Zentrum der Werkstatt angezeigt.

Tiefgreifende Anwendung des MES-Systems: Durch das Manufacturing Execution System (MES) hat die Werkstatt eine digitalisierte Steuerung des gesamten Prozesses erreicht, von der Arbeitsabfertigung über die Verarbeitung und Inspektion bis hin zur Montage. Bediener können den QR-Code des Werkstücks scannen, um 3D-Zeichnungen und Prozessparameter abzurufen und so „papierlose“ präzise Vorgänge zu ermöglichen.

Maschineninterne Erkennung und Regelung: Einige hochpräzise Werkzeugmaschinen sind mit maschineninternen Erkennungssonden ausgestattet. Während der Bearbeitung können sie die Messung und Kompensation wichtiger Abmessungen automatisch abschließen, wodurch die Nachbearbeitungsprüfung in eine Prozesskontrolle umgewandelt wird und so die Ausschussrate deutlich reduziert wird.

Handwerkskunst in der Montage, Details offenbaren das Wesentliche

Während in der Verarbeitungswerkstatt das „Gerüst“ der Form geschaffen wird, wird im Montage- und Debugging-Bereich die „Seele“ der Form verliehen. Im Montagebereich der Werkzeugwerkstatt arbeiten erfahrene Monteure akribisch an der Feinabstimmung der Serie automatischer Linienformen.

Hochpräzise Ausrichtung: Bei Formen von Außenbauteilen wie Türen und Rückwänden wirkt sich die Ausrichtungsrate direkt auf die Oberflächenqualität der Stanzteile aus. Techniker wenden eine doppelte Prüfmethode an: „Ausrichtung der roten Mine + Licht- und Schattenprüfung der Platte“, um sicherzustellen, dass die Haftungsrate zwischen Stempel und Matrize der Form über 90 % erreicht, wodurch das Auftreten dunkler Vertiefungen oder Wellen in den gestanzten Teilen von Anfang an verhindert wird.

Dynamische Debugging-Simulation: Bevor die Formen versandt werden, kann die Debugging-Pressmaschine in der Werkstatt die automatisierte Hochgeschwindigkeits-Stanzumgebung beim Kunden simulieren. Durch Hunderte von dynamischen Formentests können Schlüsselindikatoren wie Abfallfall, Auswurfgleichgewicht und Sensorempfindlichkeit im Voraus überprüft werden, um sicherzustellen, dass die Formen bei der Ankunft am Standort des Kunden „beim ersten Mal bestehen“.

Strenge Qualitätskontrolle, vollständige Rückverfolgbarkeit des Prozesses

In einer Ecke der Werkstatt sorgt der Drei-Koordinaten-Messraum für eine konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit. Hier muss jeder fertige Formeinsatz und jedes entscheidende Führungsbauteil einer strengen „Untersuchung“ unterzogen werden. Die Messdaten werden automatisch in das Qualitätsmanagementsystem hochgeladen und so ein einzigartiges „Formgesundheitsprotokoll“ erstellt. Jede geringfügige Maßabweichung wird vom System gewarnt und auf den vorherigen Prozess zurückgeführt, sodass ein geschlossener Regelkreis „Bearbeitung – Messung – Korrektur – Nachmessung“ entsteht.

Blick in die Zukunft

„Die Ausrüstung ist das Fundament, das Management ist die Seele und Talent ist der Kern“, sagte der Produktionsleiter von SIKAIDA. „Unsere Formproduktwerkstatt ist nicht nur ein Produktionsstandort, sondern auch ein Testgelände für technologische Innovationen und ein Trainingsgelände für die Talentförderung des Unternehmens.“

Auch in Zukunft wird die Formenbauwerkstatt von SIKAIDA den Automatisierungs-Upgrade und die schlanke Produktion weiter vorantreiben. Es wird die Anwendung künstlicher Intelligenz bei der Optimierung von Verarbeitungsparametern, der Ermöglichung einer stärkeren Fertigungsflexibilität und schnelleren Lieferzyklen sowie der Erleichterung der Transformation und Modernisierung der globalen Automobilfertigungsindustrie untersucht.