Mit scharfem Blick und präziser Führung etablieren wir die Qualitätssicherungslinie für Schimmelpilze.

Im Formenbau ist Präzision der Maßstab für die Stärke eines Unternehmens. Und genau diese „industriellen Augen“, die in den Konstanttemperatur-Messkammern verborgen sind, sorgen dafür, dass jede Form und jedes Teil mikrometergenaue Toleranzen einhält. Vor kurzem hat das Testzentrum eine neue Runde technologischer Modernisierungen abgeschlossen und die Einführung einer Reihe internationaler fortschrittlicher Testgeräte zeigt, dass das Unternehmen ein neues Niveau seiner Qualitätskontrollfähigkeiten im gesamten Formenherstellungsprozess erreicht hat.

Fortschrittliche Ausrüstung, die umfassende Messmöglichkeiten ermöglicht

Betreten des temperatur- und feuchtigkeitsgesteuerten Drei-Koordinaten-Messraums vonSIKAIDA, mehrfachhochpräzise Messmaschinenarbeiten leise. Dies ist nicht nur der letzte Kontrollpunkt für Formen, bevor sie das Werk verlassen, sondern auch der „Qualitätsrichter“, der den gesamten Prozess von Forschung und Entwicklung, Verarbeitung und Montage durchläuft.

Hochpräzise Drei-Koordinaten-Messmaschine: Die Werkstatt ist mit einer hochpräzisen Drei-Koordinaten-Messmaschine in Portalbauweise ausgestattet, deren maximal zulässiger Anzeigefehler [spezifische Genauigkeit, z. B.: 1,8 + L/300 μm] erreicht. Für große Deckblechformen wie die Rückwand von KQ5152 und die Innenwand der Tür kann dieses Gerät mit einem Klick programmiert werden, wodurch die Messung von Hunderten von Schlüsselpunkten automatisch abgeschlossen und eine farbenfrohe Abweichungsvergleichswolkenkarte erstellt wird, sodass die mikroskopischen Fehler, die mit bloßem Auge nicht sichtbar sind, nicht ausgeblendet werden können.

Tragbarer Lasertracker: Für großformatige Module wie Autoseitenteile und gesamte Türrahmen sowie die räumliche Positionserkennung während des Montageprozesses von Formen vor Ort hat das Detektionszentrum einen tragbaren Lasertracker ausgestattet. Es funktioniert wie ein „mobiles Lineal“ und ermöglicht die Echtzeitmessung der Parallelität, Rechtwinkligkeit und des Schließspalts großer Formen am Montageort, wodurch der Montage- und Debugging-Zyklus erheblich verkürzt wird.

Blaulicht-3D-Scansystem: Bei der Erkennung komplexer Oberflächen und tiefer Hohlräume weist die herkömmliche kontaktbasierte Messung oft blinde Bereiche auf. Durch die Einführung eines berührungslosen Blaulicht-Scansystems kann das Inspektionspersonal innerhalb weniger Minuten Millionen von Punktwolkendaten der Formoberfläche erhalten und so eine vollständige und schnelle „physikalische Untersuchung“ komplexer Freiformoberflächen durchführen. Es eignet sich besonders zur Überprüfung der Rückprallkompensationswirkung von tief gedehnten Teilen wie z. B. hinteren Kotflügeln.

Anhand von Zahlen laufen die Erkennungsdaten durch den gesamten Herstellungsprozess.

Hardware ist das Fundament, während Software die Seele ist. Unsere Detektionsausrüstung besteht nicht nur aus einzelnen Instrumenten; Sie bilden durch das digitale Qualitätsmanagementsystem ein vernetztes intelligentes Erkennungsökosystem.

Maschineninterne Messung und Closed-Loop-Feedback: Einige hochpräzise Bearbeitungszentren sind mit maschineninternen Messköpfen ausgestattet. Nach der Grobbearbeitung führt das Gerät automatisch eine Messung in der Maschine durch und kompensiert auf der Grundlage der tatsächlichen Messdaten den Bearbeitungspfad für die Feinbearbeitung in Echtzeit. Dadurch wird eine geschlossene Regelung von „Bearbeitung – Messung – Korrektur“ erreicht, wodurch fehlerhafte Produkte von Anfang an reduziert werden.

Datenwolkendiagramm zum Debuggen: Die Ergebnisse der Drei-Koordinaten-Messung sind nicht mehr nur eine langweilige Datentabelle. Das vom Detektionssystem automatisch erstellte 3D-Chromatogramm kann visuell erkennen, welcher Bereich der Form dicker (in Rot) und welcher Bereich dünner (in Blau) ist. Darauf aufbauend führt der Monteur eine gezielte Anpassung und Fehlerbehebung durch und wandelt die empirische „Blindanpassung“ in eine datengesteuerte „Präzisionsanpassung“ um.

Rückverfolgbarkeit über den gesamten Lebenszyklus: Für jede hergestellte Form gibt es eine exklusive digitale Messdatei. Von der ersten Inspektion der Rohlingszugabe des Gussteils über die Kontrolle der kritischen Abmessungen während der Verarbeitungsphase bis hin zum endgültigen Bericht in voller Größe während der Endkontrolle werden alle Daten systematisch aufgezeichnet, was eine Rückverfolgbarkeit der Qualität über den gesamten Lebenszyklus hinweg ermöglicht.